SAPの製造原価管理機能でできること(vol.77)

2022.7.18

製造業にとって、製造原価を管理/分析する機能は、経営戦略を立てる上で必須と言えます。
では、製造業のSAPユーザは、どのように製造原価を管理/分析できるのでしょうか?
実は、SAP ERPには、製造原価を管理するための機能が複数存在します。

そこで本ブログでは、SAP ERPの主な製造原価管理機能について、その利用目的/用途や特徴的な機能を解説します。

*本ブログの「SAP ERP」は、「SAP ERP」および「SAP S/4HANA」を指します。

SAPの製造原価管理機能にはどんなものがある?

まず、本ブログ記事で述べる製造原価管理機能を使用するには、次のモジュールを使用していることが前提となります。

  • FI:財務会計
  • CO:管理会計
  • SD:販売管理
  • MM:購買/在庫管理
  • PP:生産管理

このうち、製造原価管理機能は「CO:管理会計」モジュールに含まれるわけですが、多くのマスタとほぼ全てのデータは、その他のモジュールから発生し、最終的には「FI:財務会計」モジュールへと受け渡されます。

 

SAP ERPのSD/MM/PPのトランザクションによって入出庫伝票が登録され、同時に在庫勘定が品目マスタに定義される標準原価で評価されます。(SAP ERPにおける品目の評価方法は、標準原価と移動平均原価が選択できますが、ここでは標準原価での評価を前提とします)

本ブログ記事では、製造原価管理機能として次の3つの機能を解説します。
一つ目の機能は、「標準原価をつくる機能」である“①製品原価計画”です。
二つ目の機能は、標準原価をベースに、PPの製造実績およびMMの購買/入出庫実績を使い、PPの製造指図に発生原価を収集する=「製造指図別原価を知る」機能である“②指図別製品原価”です。
三つ目の機能は、②指図別製品原価の結果を使い、「品目別に実際原価を積上計算する」機能である“③品目元帳/実際原価計算”です。

それでは次章より、それぞれの機能について具体的に解説していきます。

SAP製造原価管理機能① 製品原価計画 ~標準原価をつくる~

製造活動によって日常的に発生するトランザクションの実績は、品目ごとの標準原価ベースに会計転記されます。この「品目ごとの標準原価」を積上計算によって生成するのが①製品原価計画の「1. 品目原価見積」です。その他、製品原価計画には、「2. 受注BOM原価見積」や「3. 見込製番別原価見積」といった機能があります。

  1. 品目原価見積
    品目原価見積は、いわゆる標準原価の積上計算機能で、「品目」、「BOM」、「作業手順」、「購買情報(※購買品、外注品)」といったマスタを参照します。
    BOMを参照して下位品目から原価を積み上げる際、購買品なら品目マスタあるいは購買情報マスタの購入価格、半製品/製品などの製造品であれば作業手順を参照して製造に必要な原価を収集しながら購入品/半製品/製品など全ての品目の原価を算出します。
    算出した原価見積は、マーク・リリースという処理を実施することによって品目マスタの「標準原価」に設定され、標準原価として使用することが可能になります。
    なお、マーク・リリースは必須ではありませんので、参照用として原価見積を保持しておくのみに留めておくことも可能です。原価見積は、日付のほかに原価計算バリアント/バージョンなど複数のキー項目を持つので、シミュレーション用として使用することもできます。
    ※ 次の「2. 受注BOM原価見積」や「3. 見込製番別原価見積」は、標準原価ではありませんが、それぞれ受注/明細、WBS要素に紐づく在庫の評価額を決定します。
  2. 受注BOM原価見積
    受注BOM原価見積は、品目原価見積と機能はほぼ同じですが、積上げた原価見積が最上位品目の受注/明細番号と紐づくという点で異なります。この原価見積は、同じ品目の「1. 品目原価見積」とは別に管理され、品目マスタの標準原価に設定されることはありません。受注/明細ごとに品目の仕様が異なる場合などは、この受注/明細に紐づけたBOM/作業手順を使用することで個別仕様を反映させることが可能です。
    ※ SAP上は「原価対象管理 >受注別製品原価」に含まれますが、原価見積という観点でこちらに分類)
  3. 見込製番別原価見積
    見込製番別原価見積は、「2. 受注BOM原価見積」と同様、標準原価の原価見積とは別に、WBS要素ごとの原価見積を作成する機能です。WBS要素に紐づけたBOM/作業手順を使用することで個別仕様を反映させることができます。

「2. 受注BOM原価見積」や「3. 見込製番別原価見積」は、それぞれ受注/明細、WBS要素紐づきの製造指図で製造され入庫した時点で、受注/明細、WBS要素紐づき在庫の評価単価として使用されます。

SAP指図別製品原価② ~製造指図別原価を知る~

PPモジュールで日々発生する製造指図への実績値には、次のようなものがあります。

  • 子品目の消費量
  • 機械の稼働時間や作業員の作業時間など
  • 外注品の購買量

指図別製品原価は、これらの数量や時間と、予めマスタ設定した標準原価や標準賃率を使用して、材料費/機械費/労務費などを都度算出し、製造指図に収集する機能です。
外注品についても同様であり、実績価格は製造原価の一部となります。
このように、発生の都度製造指図に蓄積された原価は、期末(月末)時点で製造完了していれば、「決済」処理によって標準原価との原価差異が財務会計上に転記されます。原価差異は、指図別製品原価においては材料費(子品目)、機械/労務費(稼働/作業時間)ともに標準単価で評価されるため、発生源となるのは数量差異になります。
※外注費は実際価格で、機械費や労務費は(実際原価計算を行わない場合は)指図別製品原価に対して実際賃率で再評価することも可能です。
なお、未完了製造指図の原価は「決済」処理によって、期末に仕掛品として転記されます。

品目元帳/実際原価計算③ ~品目別に実際原価を積上計算する~

ここまで見てきた①製品原価計画や②指図別製品原価は、MMやPPなどのモジュールを導入していれば付随的に使用可能になる機能であり、既に導入している企業数もそれなりに存在します。一方で、品目元帳/実際原価計算は製品原価管理のオプション機能であり、品目別の実際原価に直結する独自の機能です。

「品目元帳/実際原価計算」と一言で表記されますが、正確には「品目元帳機能を使用した実際原価計算機能」であり、2つの別個の機能を含んでいます。(一般的には「品目元帳」のみで表記される場合もあります。)

品目元帳とは、実際原価計算を可能にするためのトランザクションデータ収集ツールであると認識していただければよいかと思います。また、品目元帳を有効にすることで、品目の原価を複数の通貨で評価することが可能になります。これによって、現在の評価額を、例えば、ただ円からドルに換算するのではなく、常にそれぞれ円とドルで並行して算出して保持することができます。

一方、実際原価計算は、品目元帳で収集したデータを使用して実際原価計算を行います
主な特徴は次のとおりです。

  • 前提として、標準原価と指図別製品原価を使用
  • 品目単位に実際原価を算出(指図別製品原価では品目単位の集計は不可)
  • 実績の購入/製造実績データに基づいて下位品目から積上計算
  • 総平均で評価
  • 購入価格差異や賃率差異を反映
  • 原価差異を売上原価/消費と期末在庫に自動配分
  • 品目単位に算出された原価差異は、期末に財務会計に転記(同時に翌月初の日付で戻す)

MM/PPモジュールを導入している企業にとっては、インターフェースなど不要でMM/PPのマスタを共有でき、追加で必要なカスタマイズもそれほど多くないため、別途で原価計算ツールを使用することを考えると比較的少ないコストで導入できる機能と言えるでしょう。
ただし、同時に財務会計に直結されていることや、予め定義されている計算ロジックの変更や調整が困難なため、導入するかは慎重に検討する必要があります

まとめ

SAP ERPの製造原価管理機能の特徴と言えることは、(他のロジスティクス機能全般に言えることでもありますが)財務会計に直結していること、さらにMMやPPなど他のモジュールのデータをそのまま使用できることです。そのため、原価管理のデータから発生源の購買や製造のトランザクションまで遡って問題点を確認することが容易になります。

一方で、財務会計に直結しているからこそ、その評価方法が自社の生産形態にマッチしているのか、運用に耐えられるのか、慎重に検討する必要があります。また、SAP ERPの標準機能として装備されているレポートはそれほど多くないため、追加開発の必要が生じる可能性が非常に高く、SAP ERPのデータを使用してどのような分析をしたいのか、そのアプトプットとしてどういったレポートがほしいのかも重要な検討ポイントとなります。場合によっては、外部の原価計算ツール(サードパーティーソリューション)を使用する方が良い場合もあるかもしれません。

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本ブログは、2022年6月27日時点の情報を基に作成しています。製品・サービスに関する詳しいお問い合わせは、ISIDのWebサイトからお問い合わせください。
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